从“人工估量”到“精准控制”：美仪定量控制系统助力重庆某大型制药工厂智能化升级

客户背景

近期，美仪与一家总部位于重庆的大型制药工厂达成合作，以定量控制系统助力其生产基地实现药液流量的自动化精准管控。该客户为全国医药工业百强企业核心生产基地之一，拥有60余年药品生产历史，厂区占地130余亩，建有涵盖丸剂、颗粒剂、片剂、胶囊剂、茶剂5大剂型的13条生产线，年产能达12000吨。企业主要产品包括浓缩丸、逍遥丸、复方板蓝根颗粒等35个品种、100余个规格，持有48个产品批文及11项发明专利，在中成药浓缩丸细分领域具备较高行业知名度。

客户遇到的难题

中成药生产过程中，药液的精确计量与流量控制是保证药品质量一致性的关键环节。在引入美仪定量控制系统之前，工厂在药液流量控制方面主要面临以下问题：

流量控制精度不足。 中药提取、浓缩、配制等工序涉及大量药液输送与配比操作，传统的人工阀门调节和容积式计量方式难以做到精确控制，流量偏差直接影响有效成分含量和批次间质量一致性。

人工操作依赖度高。 药液输送和定量添加多依赖操作人员经验判断，通过观察液位或手动开关阀门来控制流量。不同班次、不同人员的操作习惯差异，导致同一品种不同批次的药液量存在波动，影响产品均一性。

生产数据追溯困难。 缺乏自动化的流量记录与累积功能，药液用量数据依赖人工抄录，不仅效率低，而且难以实现生产数据的完整追溯，不利于工艺优化和质量分析。

生产效率受限。 人工操作模式下，定量环节耗时较长，且需要专人值守，制约了生产线的整体效率提升。

解决方案

针对上述痛点，美仪为该工厂部署了以流量计+定量控制为核心的药液定量控制系统。

流量传感器：选用美仪LDG-SUP卫生型电磁流量计，安装于药液输送管道，实时采集瞬时流量信号。产品采用“食品药品级”液接材料，耐腐蚀、化学稳定性好，避免介质污染。

流量定量控制：利用流量计的批量控制功能，操作人员通过仪表按键预设每次需要输送的药液量，启动后流量计实时累积流量，当累计值达到设定值时，流量计内置的继电器输出触点信号，直接控制电磁阀或泵的启停，完成一次定量输送。操作面板支持启动、停止、清零等现场操作。具备断电记忆功能，重新启动后按之前设定的定量值继续运行，无需重复设定。

解决了哪些难题

实现药液流量的精确控制：系统替代了传统人工估量和手动阀门调节，通过流量传感器实时反馈和闭环控制，将药液定量误差控制在极小范围内，确保每批次药液添加量的一致性。

降低人工干预：操作人员只需在流量计面板上设定定量值并按下启动按钮，系统自动完成定量、停阀全流程，无需专人全程值守。流量计可同时存储多组常用定量值，方便不同品种快速切换。

数据可追溯：流量计具备瞬时流量和累计流量双行显示功能，每批次药液用量数据可现场查看，为工艺优化和质量追溯提供数据支撑。

提升生产效率：自动化定量操作大幅缩短了单批次定量时间，释放了人力成本，生产线流转速度明显加快。

实际成效

定量控制系统投用后，该药厂药液流量控制环节实现了显著改善：

定量精度提升。 药液定量误差从原来的±5%-8%缩小至±1%以内，有效成分含量批次间波动大幅降低，产品均一性显著改善。

人工成本降低。 药液定量工序从原来需要专人全程值守变为“设定-启动-自动完成”的模式，单班次可减少1-2名操作人员，人力成本降低约30%。

生产效率提升。 自动化定量操作使单批次定量时间缩短约40%，生产线整体效率提升约15%，为产能释放提供了有力支撑。

数据管理规范化。 每批次药液用量实现自动记录和累积，数据可追溯、可复核，为GMP（药品生产质量管理规范）认证和工艺持续改进提供了可靠的数据基础。

客户评价

“美仪定量控制系统的引入，让我们在药液流量控制环节实现了从‘人工估量’到‘精准控制’的跨越。现在每批次的药液添加量都有据可查、精确可控，不仅保证了产品质量的稳定性，也大大减轻了工人的劳动强度。”——该药厂设备管理部门相关负责人